기존 컨베이어벨트 방식 180도 바꾼 ‘셀(Cell)’ 중심 제조공장 구축
‘스마트 제조·물류 관제’, ‘첨단 공작기계’ 등으로 제조 효율 극대화
국내 공작기계 1위 업체인 현대위아가 로봇과 자율주행을 기반으로 제조 현장 혁신에 나선다.
현대위아는 로봇과 자율주행을 기반으로 하는 ‘RnA(Robotics and Autonomous) 스마트 제조·물류 통합 솔루션’ 상용화에 나선다고 19일 밝혔다. 기존 컨베이어 벨트 방식의 제조 현장을 180도 바꾼 ‘셀(Cell) 방식’ 제조 방식도 선보인다. 현대위아는 이를 위해 최근 회사 내 담당 ‘추진실’을 만들고, 오는 2022년까지 RnA 기반 통합 솔루션을 통한 지능형 유연 생산 시스템을 구축한다는 계획이다. 이후 글로벌 제조현장으로 공급을 확대하며 ‘글로벌 제조 솔루션 공급자(Global Total Solution Provider)’의 입지를 다져나간다는 목표다.
현대위아는 ‘RnA 통합 솔루션’을 통해 제조 현장의 방식을 ‘셀’로 고도화한다. 컨베이어 벨트를 따라 가공 및 조립이 이뤄지던 방식에서 벗어나, 가공·조립·이송·검사 등의 전 제조 과정을 하나의 작은 셀로 구성하는 것이다. 셀 방식은 유연하고 신속하게 다양한 생산품을 제조할 수 있어 다품종을 생산하는 미래 제조 형태에 더욱 알맞다. 유지보수의 관점에서도 컨베이어 벨트 방식보다 크게 유리하다.
현대위아는 셀 안에서 금속을 가공하는 공작기계와 로봇이 함께 협동하며 일을 하도록 해 조립과 가공의 속도를 대폭 끌어 올린다는 계획이다. 협동로봇, 자율주행 물류 로봇(AMR)과 공작기계를 연동하는 알고리즘을 독자적으로 개발하고 3차원 비전 인식 기술을 이용한 BPR(Bin Picking Robot) 기술을 적용해 생산성을 대폭 높일 예정이다.
현대위아는 제조 공정 전체에 ‘스마트 물류 및 로봇 관제 시스템’도 심는다. 생산 셀 내의 가공과 조립 정보를 실시간으로 수집해 생산 전 과정을 최적화하는 시스템이다. 각종 부품 및 원자재 등의 물류 공급 현황 정보를 수시로 파악해 유연하게 물류 공급을 조절한다. 아울러 자율주행 물류 로봇과 제조 라인 전체를 인공지능(AI)을 통해 조정하며 최적의 생산 프로세스를 찾도록 했다.
현대위아는 공작기계 또한 로봇·자율주행 기반의 통합 솔루션에 최적화한다. 기존 공작기계용 스마트 솔루션인 HW-MMS를 더욱 고도화해 스마트폰 등을 이용해 언제 어디서나 공장의 모든 기계 상태를 확인할 수 있도록 했다. 또 작업자가 현장에 없더라도 문제점을 확인하고, 원격으로 사후 서비스(A/S)를 가능하게 했다. 현대위아는 또 공작기계를 사용한 제조 과정에서 발생하는 모든 데이터를 수집해 이를 기반으로 스스로 문제점을 찾고, 과부하 등이 발생할 것을 미리 알려주도록 했다.
현대위아는 이와 같은 ‘RnA 기반 통합 제조 솔루션’을 우선 현대자동차그룹의 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICs)에 첫 적용할 계획이다. HMGICs는 2022년 말 완공을 목표로 싱가포르 주롱 혁신단지에 부지 4만4천m2(1.3만평), 연면적 9만m2(2.7만평), 지상 7층 규모로 추진 중이다.
현대위아 관계자는 “전사적 역량을 투입해 RnA 기반의 통합 제조 솔루션을 준비하고 있다”며 “오랜 기간 공장 자동화 시스템, 로봇과 공작기계를 만들며 쌓은 노하우를 기반으로 글로벌 시장에서 경쟁력 있는 회사가 되겠다”고 말했다.
